กำหนดค่าวิกฤต (Critical Limit) ที่ตรวจสอบยืนยันผลแล้วสำหรับแต่ละจุด CCP (Establish validated critical limits for each CCP)
ในอุตสาหกรรมอาหารมาตรฐาน HACCP ไม่ได้จำกัดแค่เฉพาะภาคส่วนของการผลิตเพียงอย่างเดียว แต่สามารถใช้ได้กับธุรกิจที่อยู่ในห่วงโซ่ของอุตสาหกรรมอาหารทั้งหมด ตั้งแต่โรงงานผลิต บรรจุภัณฑ์ ขนส่ง ส่งออก เป็นต้น อีกทั้งในส่วนของการค้าระหว่างประเทศ HACCP ถือเป็นมาตรฐานที่จำเป็นสำหรับธุรกิจส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารทั่วโลก ในการควบคุมกระบวนการผลิตอาหารให้ปลอดภัยตามหลัก HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) การกำหนด ค่าวิกฤต (Critical Limit: CL) เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับ จุดควบคุมวิกฤต (CCP: Critical Control Point) เพื่อลดหรือกำจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นให้อยู่ในระดับที่ปลอดภัย
กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the critical control point, CCP)
จุดควบคุมวิกฤติ (CCP) หมายถึง จุดหรือตำแหน่งของวิธีการหรือขั้นตอนในกระบวนการผลิตอาหาร ที่สามารถม่ีการควบคุมให้อยู่ในค่า หรือควบคุมให้อยู่ในลักษณะที่กำหนดไว้ได้แล้ว จะทำให้ขจัดอันตรายที่อาจจะเกิดขึ้น และลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ได้ ซึ่งสามารถดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชี่ยวชาญหรือใช้หลักการของแผนผังการตัดสินใจ
คำนิยามของค่าวิกฤต (Critical Limit: CL)
ค่าวิกฤตคือ ค่าหรือพารามิเตอร์ที่สามารถวัดได้ ซึ่งถูกกำหนดขึ้นเพื่อแยกกระบวนการที่ปลอดภัยออกจากกระบวนการที่อาจเป็นอันตราย หากค่าที่วัดได้เกินหรืออยู่นอกช่วงค่าวิกฤตที่กำหนด ต้องดำเนินมาตรการแก้ไขทันที
การกำหนดค่าวิกฤต
จุดควบคุมวิกฤติ (CCP) หมายถึง จุดหรือตำแหน่งของวิธีการหรือขั้นตอนในกระบวนการผลิตอาหาร ที่สามารถม่ีการควบคุมให้อยู่ในค่า หรือควบคุมให้อยู่ในลักษณะที่กำหนดไว้ได้แล้ว จะทำให้ขจัดอันตรายที่อาจจะเกิดขึ้น และลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ได้ ซึ่งสามารถดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชี่ยวชาญหรือใช้หลักการของแผนผังการตัดสินใจ
การกำหนดค่าวิกฤตซึ่งต้องควบคุมให้อยู่ภายใต้กฏกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่า จุดวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม โดยเกณฑ์ที่มักใช้ได้แก่ อุณหภูมิ, เวลา, ค่า pH, ความชื้นจากค่าวอเตอร์แอกติวิตี (Aw) โดยการกำหนดค่าวิกฤต ต้องอาศัยประสบการณ์ของทีมงาน HACCP, คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญ, ข้อมูลจากเอกสารทางวิทยาศาสตร์, ข้อกำหนดและมาตรฐานอาหารต่าง ๆ หรือข้อมูลจากการทดลอง จากการทดสอบ มาใช้ประกอบการกำหนดเป็นค่าจำกัดวิกฤต (CL)
การกำหนดค่าวิกฤตสำหรับแต่ละ CCP ต้องเป็นไปตามหลักวิทยาศาสตร์และสามารถตรวจสอบยืนยันผลได้ โดยอาจใช้ข้อมูลจากแหล่งต่าง ๆ เช่น
✅ มาตรฐานกฎหมายและระเบียบข้อบังคับ (เช่น CODEX, FDA, EU Regulations)
✅ งานวิจัยทางวิทยาศาสตร์ ที่เกี่ยวข้องกับอันตรายในอาหาร
✅ แนวทางปฏิบัติที่เป็นที่ยอมรับ ในอุตสาหกรรมอาหาร
✅ การทดสอบและตรวจสอบภายในโรงงาน เพื่อยืนยันประสิทธิภาพของค่าที่กำหนด
กำหนดระบบตรวจติดตามเพื่อควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
(Establish a sysytem yo onitor control of the CCP)
กำหนดระบบในการเฝ้าระบบจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหรือการเฝ้าสังเกตตรวจวัดค่าต่าง ๆ ที่ต้องควบคุม และประเมินว่าจุดวิกฤติที่ต้องการควบคุมนั้น ๆ อยู่ภายใต้สถาวะควบคุมหรือไม่
โดยทีมงาน HACCP ต้องกำนหดออกมาเป็นแผนการตรวจติดตามโดยให้ครอบคลุมถึงสิ่งที่จะทำการตรวจติดตาม โดยตั้งคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม อาศับหลักการตอบคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม ดังนี้
- What: ตรวจติดตามอะไร
- How: ใช้อะไรในการตรวจติดตาม
- When: ความถี่เท่าไหร่ในการตรวจติดตาม
- Why: ทำไมถึงตรวจติดตาม
- Who: ใครเป็นผู้ตรวจติดตาม
- Record: บันทึกการตรวจติดตาม
การตรวจสอบและยืนยันผล (Validation & Verification)
เมื่อกำหนดค่าวิกฤตแล้ว จำเป็นต้อง ตรวจสอบยืนยันผล (Validation) เพื่อให้มั่นใจว่าค่าวิกฤตที่กำหนดสามารถควบคุมอันตรายได้จริง
การตรวจสอบยืนยันผล (Validation)
- ใช้ข้อมูลจากการทดสอบทางห้องปฏิบัติการ
- ใช้การทบทวนงานวิจัยและมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง
- ทดลองผลิตภายใต้เงื่อนไขจริงเพื่อยืนยันผล
การตรวจสอบความถูกต้อง (Verification)
- ตรวจสอบว่ามีการปฏิบัติตามค่าวิกฤตจริงหรือไม่
- ใช้เครื่องมือวัดที่ผ่านการสอบเทียบ (Calibration)
- มีการบันทึกข้อมูลเพื่อติดตามแนวโน้ม
การดำเนินการเมื่อเกิดการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤต
หากพบว่าค่าที่ตรวจสอบได้ เกินหรืออยู่นอกช่วงค่าวิกฤตที่กำหนด ต้องดำเนินการแก้ไขทันที เช่น
- หยุดกระบวนการผลิตชั่วคราว เพื่อตรวจสอบปัญหา
- กำจัดผลิตภัณฑ์ที่ไม่ปลอดภัย หรือดำเนินมาตรการแก้ไข
- ปรับปรุงกระบวนการผลิต เพื่อลดโอกาสเกิดปัญหาในอนาคต
- บันทึกและรายงานเหตุการณ์ เพื่อตรวจสอบสาเหตุและป้องกันการเกิดซ้ำ
กำหนดการแก้ไข (Establish critical limit)
เป็นการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม หรือการเบี่ยงเบน ที่เป็นเหตุการณืที่เกิดขึ้นได้ในระหว่างการตรวจสอบและเฝ้าระวัง จึงเป็นสิ่งจำเป็นในการกำหนดวิธีการแก้ไข ทั้งในส่วนของการบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ โดยทีมงาน HACCP ต้องกำหนดวิธีการแก้ไขสำหรับส่วนเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้น โดยอาศัยแนวทางที่เกิดขึ้นดังนี้
แนวทางแก้ไขในส่วนของกระบวนการผลิต เช่น การแจ้งผู้มีอำนาจในการตัดสินใจแก้ไข การปรับการผลิตหรือหยุดสายพานการผลิตเพื่อให้ฝ่ายซ่อมบำรุงมาตรวจสอบ เป็นต้น
แนวทางการแก้ไขในส่วนของผลิตภัณฑ์ เช่น การแยกและกักผลิตภัณฑ์ที่สงสัยว่ามีปัญหาไว้, การผลิตใหม่ หรือการทำลายผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาทิ้งไป เป็นต้น
