HACCP

การประยุกต์ใช้ HACCP เกิดจากความมุ่งมั่นและการมีส่วนร่วมของผู้บริหารและบุคลากรตามข้อกำหนด โดยการจัดตั้งทีม HACCP และระบุขอบข่าย อธิบายถึงรายละเอียดผลิตภัณฑ์ ระบุวัตถุประสงค์ จัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต ทบทวน ณ สถานที่จริง ระบุอันตรายทุกชนิด รวมถึงการอบรม กำหนดวิธีการจัดทำเอกสาร พิสูจน์ยืนยันการใช้แผน กำหนดการเฝ้าระวังการปฏิบัติการในแต่ละจุด CCP กำหนดค่าและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

1. การจัดตั้งทีมงาน HACCP และระบุขอบข่าย

ประกอบด้วยบุคลากรจากหลายสาขากิจกรรมที่ปฎิบัติที่แตกต่างกันที่มีความรู้ความสามารถ สมาชิกในทีมประมาณ 9-11 คน ทบทวนในส่วนของฝ่ายผลิต, QC, ซ่อมบำรุง, การทำความสะอาดและการฆ่าเชื้อ

2. อธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์รวมถึงข้อมูลด้านความปลอดภัยเช่น

• Ingredients

• Physical/chemical characteristics (e.g., aw, pH, allergens)

• Processing methods/technologies (e.g., heating, freezing, smoking)

• Packaging materials

• Shelf life/durability

• Storage conditions

• Distribution method

โดยการพิจารณาข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องและนำพิจารณาแผน HACCP เช่น ปริมาณวัตถุเจือปนในอาหาร กฎหมายด้านปริมาณจุลินทรีย์สามารถจัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่มีลักษณะหรือกระบวนการขั้นตอนผลิตที่คล้ายกัน

3. ระบุวัตถุประสงค์ในการใช้ผลิตภัณฑ์และผู้ใช้

ระบุวัตถุประสงค์ในการใช้ผลิตภัณฑ์และผู้ใช้และการคาดคะเนการนำผลิตภัณฑ์ไปใช้อาจนำมาจากข้อมูลภายนอก เช่น ภาครัฐ หรือแหล่งอื่น ที่ทราบข้อมูลเกี่ยวกับวิธ๊การที่ผู้บริโภคใช้ผลิตภัณฑ์ที่นอกเหนือจากองค์กรกำหนดหากผลิตอาหารเฉพาะสำหรับผู้บริโภคที่อ่อนแออาจต้องปรับปรุงการควบคุมกระบวนการ เช่น การตรวจเฝ้าระวังมาตรการควบคุมที่ความถี่เพิ่มขึ้นทบทวนการควบคุมที่มีประสิทธิผลโดยการทดสอบผลิตภัณฑ์หรือดำเนินกิจกรรมอื่นๆเพื่อดำเนินกิจกรรมอื่นๆเพื่อให้มั่นใจในอาหารปลอดภัยสำหรับผู้บริโภค

4. จัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต

• แผนจะต้องควบคุมกระบวนการผลิตทุกขั้นตอนรวมถึงขั้นตอน rework

• ระบุ input ทั้งหมด

• การผลิตที่ซับซ้อนสามารถแบ่งแผนภูมิกระบวนการผลิตย่อยและแสดงความเชื่อมโยงกัน

• ใช้แผนภูมิกระบวนการผลิตในการวิเคราะห์อันตรายสำหรับการประเมินความเป็นไปได้ที่จะเกิด ขึ้นไม่ว่าจะเพิ่ม ลด หรือเริ่มเกิด

• แผนกระบวนการผลิตจะต้องมีความชัดเจนถูกต้องและมีรายละเอียดสำหรับการวิเคราะห์อันตราย แผนภูมิกระบวนการผลิตควรรวมถึงลำดับและความสัมพันธ์ของขั้นตอนต่างๆ จุดที่รับวัตถุดิบ ส่วนประกอบ สารช่วยในการแปรรูป เช่น การสุ่มตัวอย่างของกระบวนการนั้นๆเพื่อเป็นรายละเอียดสำหรับการวิเคราะห์เพิ่มเติมบรรจุภัณฑ์สาธารณูปโภคและผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการผลิตสู่กระบวนการใดๆที่จ้างโดยภายนอกรวมถึงขั้นตอนที่ผ่านการผลิตซ้ำและรีไซเคิลและขั้นตอนที่ผลิตภัณฑ์สุดท้าย ผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการผลิตของเสีย และผลพลอยได้ ออกหรือถูกนำออกจากกระบวนการ

5. ยืนยันแผนภูมิกระบวนการผลิต ณ สถานที่ผลิต ตรวจสอบยืนยันกิจกรรม

กระบวนการผลิตจริงทุกขั้นตอนและช่วงเวลาการผลิตเปรียบเทียบกับแผนภูมิและแก้ไขให้ถูกต้องอาจดำเนินการโดยบุคคลเดียวหรือหลายคนที่มีความรู้ด้านกระบวนการผลิตอย่างเพียงพอ

6. ระบุอัตราย วิเคราะห์อันตราย เพื่อระบุอันตรายที่มีนัยสำคัญ พิจารณามาตรการควบคุม

ระบุอันตรานยทุกชนิดที่อาขเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนจะต้องประเมินความมีนัยสำคัญของอันตรายโดย อันตรายจากขั้นตอนการผลิตชนิดของอาหารโอกาสเกิดอันตรายเมื่อมีเฉพาะ PRP และความรุนแรงต่อสุขภาพสิ่งอำนวยความสะดวกและเครื่องมือที่ใช้ผลิตรวมถึงการรอดชีวิตหรือเพิ่มจำนวนจุลินทรีย์ การผลิตหรือความคงทนในอาหารของสารพิษ สารเคมี วัตถุกายภาพ วัตถุประสงค์การใช้หรือความน่าจะเป็นในการปฏิบัติไม่ถูกต้องของผู้บริโภค ระดับของอันตรายที่ยอมรับได้

• The type of food

• The likelihood of hazard occurrence with only PRP in place

• Severity of health impact

• Equipment/facility design

• Microbial survival or growth

• Persistence of toxins/chemicals/physical hazards

• Intended use and consumer mishandling likelihood

• Acceptable hazard levels

7. การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม CCP มาตรการควบคุมที่ส่งผลให้อันตรายอยู่ในระดับที่ยอมรับได้ CCP อาจมีมากกว่า 1 ในการควบคุมเดียวกัน การกำหนด CCP สามารถใช้ decision tree หรือแนวทางอื่นได้ พิจารณาเฉพาะอันตารยที่มีนัยสำคัญ

8.กำหนดค่าวิกฤตของแต่ละจุดที่ต้องควบคุม

พิจารณาว่า CCP อยู่ในการควบคุมหรือไม่และแยกแล้วผลิตภัณฑ์ ที่ยอมรับได้ออกจากผลิตภัณฑ์ที่ยอมรับไม่ได้ค่าวิกฤต ควรมัดได้หรือสังเกตได้อาจมีมากกว่า 1 ค่าใน 1 ขั้นตอน เกณฑ์ที่นิยมใช้ เช่น อุณหภูมิ เวลา ความชื้น pH aw คลอรีน การพิสูจน์ยืนยันความใช้ได้ของค่าวิกฤต อาจรวมถึงงานวิจัยกฎหมายหรือแนวทางจากภาครัฐ หรือการศึกษาที่ดำเนินการโดยบุคคลที่สาม เช่นการศึกษาที่ดำเนินการโดยผู้ผลิตเครื่องมือการพิสูจน์ยืนยันความใช้ได้ของมาตรการควบคุมนั้นมีการอธิบายเพิ่มเติมใน Guidelines for the Validation of Food Safety Control Measures (CXG 69-2008)

9.  กำหนดระบบการตรวจเฝ้าระวังของแต่ละจุด

• กำหนดระบบการตรวจเฝ้าระวังตรวจพบการสูญเสียจะต้องมีมาตรการควบคุม ณ CCP ได้ทันเวลา หากมีแนวโน้มการสูญเสียควบคุมต้องปรับกระบวนการก่อนการเกิดการเบี่ยงเบน

• ตรวจเฝ้าระวังต้องรวดเร็วควรต่อเนื่อง หากไม่เป็นระบบต่อเนื่องช่วงความถี่ต้องเพียงพอเพื่อประกันว่า CCP อยู่ภายใต้สภาวะควบคุม ควรใช้การตรวจหาทางกายภาพและทางเคมีวิธีการตรวจสอบทางจุลินทรีย์ไม่เหมาะ

• การประเมินผล ดำเนินการโดยผู้รับผิดชอบที่มีความรู้และอำนาจในการปฏิบัติแก้ไข​

• ดำเนินการโดยบุคลากรที่มีคุณสมบัติและมีอำนาจในการดำเนินการแก้ไข

10. การกำหนดปฏิบัติการแก้ไข

กำหนดการปฏิบัติการแก้ไขจากการสูญเสียการควบคุมเฉพาะในแต่ละ CCP วินัยลักษณ์อักษร ก็ได้มีการเฝ้าระวังค่าวิกฤต เมื่อพบการเบี่ยงเบนแสดงว่าผลิตภัณฑ์ที่ผลิตอาจไม่ปลอดภัย เช่น การจัดให้ CCP กลับสู่สภาวะควบคุม แยกผลิตภัณฑ์ที่ได้ผลกระทบ ประเมินความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ อาจใช้ผู้เชี่ยวชาญภายนอกประเมินความปลอดภัย พิจารณาว่า ผ่านกระบวนการซ้ำ หรือเปลี่ยนไปใช้เพื่อวัตถุประสงค์อื่น หรือถูกทำลาย วิเคราะห์สาเหตุของการเบี่ยงเบนเพื่อลดโอกาสเกิดซ้ำ ระบุเหตุผลการเบี่ยงเบนของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบอาจพิจารณาเพื่อในสภาวะที่คล้ายคลึงกันมีขั้นตอนการดำเนินงานและบันทึกผลการดำเนินงานรวมถึงสาเหตุของการเบี่ยงเบนจะต้องทบทวนการปฏิบัติการแก้ไขเป็นระยะ เพื่อระบุแนวโน้มและมั่นใจว่าการปฏิบัติ การแก้ไขมีประสิทธิผล

11. การพิสูจน์ยืนยันความใช้ได้ของแผน HACCP และขั้นตอนการดำเนินงาน การทวนสอบ

11.1 Validation

HACCP ควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญใด เช่น การระบุอันตราย การกำหนดจุดวิกฤต ค่าวิกฤต มาตรการควบคุม ความถี่และรูปแบบการเฝ้าระวัง ความถี่และรูปแบบของการทวนสอบ รูปแบบของข้อมูลที่จะบันทึก กรณีให้ผู้เชี่ยวชาญภายนอกกำหนดค่าวิกฤตต้องมั่นใจว่าสามารถนำมาใช้กับกระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ได้ ช่วงเริ่มต้นการดำเนินการ ระบบ HACCP และหลังจากกำหนดขั้นตอนการดำเนิน การทวนสอบ ควรมีหลักฐาน ว่าควบคุมได้อย่างสม่ำเสมอ เมื่อการเปลี่ยนแปลงทบทวนระบบ HACCP และพิสูจน์ยืนยันความใช้ได้ของแผน HACCP

11.2 Verification Procedures

Verification activities may include:

• Observations

• Internal/external audits

• Calibration

• Sampling and record review

สิ่งเหล่านี้ช่วยให้แน่ใจว่าระบบ HACCP ถูกนำไปใช้ตามที่ออกแบบไว้

12. การกำหนดวิธีการจัดทำเอกสารและการเก็บบันทึก

จัดทำขั้นตอนการดำเนินงาน HACCP เป็นเอกสารและจัดเก็บบันทึกที่เพียงพอ ตัวอย่างเอกสารที่จัดทำ

1. HACCP team composition

2. Hazard analysis with scientific support

3. CCP decision rationale

4. Critical limit justification

5. Validation records

6. Plan modifications

การทบทวนสอบจะต้องมีความถี่ที่เพียงพอที่จะยืนยันว่าระบบมีประสิทธิภาพ และดำเนินการตามมาตรการควบคุมการทวนสอบควรทบทวนองค์ประกอบของระบบ HACCP ว่ามีการระบุอันตรายที่มีนัยสำคัญอย่างเหมาะสม มาตรการควบคุมและค่าวิกฤตเพียงพอที่จะควบคุมอันตราย การเฝ้าระวังและกิจกรรมการทวนสอบที่เกิดขึ้นตามแผน และสามารถระบุความเบี่ยงเบนได้และการปฏิบัติการแก้ไขมีความเหมาะสม​

Examples of records:

• CCP monitoring logs

• Deviation and corrective action logs

• Verification activity records

• Electronic data storage

13. Training

Develop SOPs and define CCP responsibilities.

• Training programs must suit staff knowledge and skill levels

• Programs should be reviewed and updated as necessary

• Retraining may be needed, especially when corrective actions are involved

​ ​ ​ ​ ​ ​