กระบวนการผลิตอาหารกระป๋อง

กระบวนการผลิตอาหารกระป๋อง (Canned Food Production Process) 

​ ​กระบวนการผลิตอาหารกระป๋อง (Canned Food Production Process) คือ กระบวนการแปรรูปอาหาร โดยการบรรจุอาหารลงในภาชนะที่ปิดสนิท (เช่น กระป๋องโลหะ) และผ่านการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนสูง เพื่อ ยืดอายุการเก็บรักษา และทำให้สามารถเก็บไว้ได้นานโดยไม่ต้องแช่เย็น โดยยังคงคุณค่าทางโภชนาการและความปลอดภัยในการบริโภค มีขั้นตอนที่ต้องควบคุมอย่างเข้มงวด เพื่อให้มั่นใจว่าอาหารปลอดภัยจากจุลินทรีย์ ปลอดภัยต่อการบริโภค และคงคุณภาพได้นาน 

วัตถุประสงค์หลักของการผลิตอาหารกระป๋อง

1. ยืดอายุการเก็บรักษา (Shelf-life extension)
2. ทำลายจุลินทรีย์ ที่เป็นอันตราย เช่น Clostridium botulinum
3. ลดการสูญเสียอาหาร จากการเน่าเสีย
4. สะดวกในการขนส่งและบริโภค

หลักการพื้นฐานของการผลิตอาหารกระป๋อง

1. บรรจุอาหารในภาชนะที่ปิดสนิท (Hermetically Sealed Container)
    เช่น กระป๋องโลหะหรือแก้วที่ไม่มีอากาศเข้าออกได้
2. ใช้ความร้อนในการฆ่าเชื้อ (Thermal Processing) อุณหภูมิสูงกว่า 100°C ภายใต้ความดันควบคุม
    เพื่อทำลายจุลินทรีย์ที่ทำให้อาหารเสีย
3. ควบคุมกระบวนการอย่างแม่นยำ
    เช่น ระยะเวลาการฆ่าเชื้อ (F₀ value), การไล่อากาศ, การซีล

ตัวอย่างอาหารกระป๋อง
- ปลากระป๋อง (เช่น ปลาซาร์ดีน ปลาทูน่า)
- ผัก/ผลไม้กระป๋อง (ข้าวโพดหวาน หน่อไม้ ลิ้นจี่)
- อาหารพร้อมรับประทาน (แกงกระป๋อง, ซุป, ข้าวผัด)

​ ​การผลิตอาหารกระป๋องเป็นกระบวนการที่มีความซับซ้อนและต้องควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด เพื่อให้ปลอดภัยต่อผู้บริโภคและเป็นไปตามข้อกำหนดทางกฎหมาย รวมถึงมาตรฐานสากลที่เกี่ยวข้อง ดังนี้คือ มาตรฐานหลักที่โรงงานผลิตอาหารกระป๋องควรมี

1. มาตรฐานกฎหมายไทยที่บังคับใช้

     1.1 อย. (สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา)
            - ขอเลข อย. สำหรับผลิตภัณฑ์อาหารกระป๋อง
            - ต้องปฏิบัติตาม หลักเกณฑ์ GMP (Good Manufacturing Practice) พื้นฐาน
            - อาหารกระป๋องถือเป็น อาหารควบคุมเฉพาะ ต้องขึ้นทะเบียนผลิตภัณฑ์ก่อนจำหน่าย
      1.2 มอก. (มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม)
             เช่น มอก. 1376-2552 สำหรับอาหารกระป๋องที่ฆ่าเชื้อโดยใช้ความร้อน 

2. มาตรฐานคุณภาพสากล (เพื่อการส่งออก / สร้างความเชื่อมั่น)

    2.1 GMP (Good Manufacturing Practice)
          ข้อกำหนดพื้นฐานด้านสุขลักษณะในโรงงานผลิตอาหาร เช่น โครงสร้างอาคาร พื้นที่ผลิต 
          ความสะอาด การควบคุมศัตรูพืช ฯลฯ
    2.2 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
           ระบบวิเคราะห์อันตรายและควบคุมจุดวิกฤตในกระบวนการผลิต เช่น จุดควบคุมอุณหภูมิการฆ่า             เชื้อในกระบวนการบรรจุกระป๋อง
    2.3 ISO 22000 / FSSC 22000
           ระบบบริหารความปลอดภัยอาหารระดับสากล เหมาะสำหรับผู้ผลิตที่ต้องการส่งออกหรือร่วม                 งานกับห่วงโซ่อุปทานที่ต้องการมาตรฐานสูง
    2.4 BRC / IFS Food
          เป็นมาตรฐานของยุโรปที่เน้นด้านคุณภาพและความปลอดภัยในห่วงโซ่อาหาร สำหรับการส่ง              ออกไปยังซูเปอร์มาร์เก็ตระดับพรีเมียมในยุโรป

กระบวนการผลิตอาหารกระป๋อง (ทั่วไป)

1. การเตรียมวัตถุดิบ (Raw Material Preparation)
    - คัดเลือกวัตถุดิบที่สด สะอาด และได้มาตรฐาน
    - ล้างทำความสะอาดวัตถุดิบ เช่น ผัก ผลไม้ เนื้อสัตว์
    - ปอกเปลือก หั่น ตัดแต่ง หรือหั่นขนาดให้เหมาะสม

2. การทำให้สุกเบื้องต้น (Blanching / Pre-cooking)
    - ต้ม ลวก หรืออบไอน้ำ เพื่อฆ่าเชื้อบางส่วน
    - ทำให้เนื้อนุ่ม และลดปริมาณอากาศในวัตถุดิบ

3. การบรรจุลงกระป๋อง (Filling)
    - เติมวัตถุดิบที่ผ่านการเตรียมลงในกระป๋อง
    - เติมน้ำเกลือ ซอส หรือของเหลวที่เหมาะสม (Brine / Syrup / Sauce)

4. การไล่อากาศ (Exhausting)
    - ไล่อากาศออกจากกระป๋องก่อนปิดฝา เพื่อสร้างสุญญากาศ
    - ทำได้โดยใช้ความร้อน หรือระบบสูญญากาศ

5. การปิดฝา (Seaming / Sealing)
    - ใช้เครื่องซีลฝาเพื่อปิดฝาให้สนิทและแน่น
    - ตรวจสอบการซีลเพื่อป้องกันการรั่วซึม

6. การฆ่าเชื้อ (Sterilization / Retorting)
    - ใช้ความร้อนสูง (เช่น 115 – 121°C) ภายใต้แรงดันใน Autoclave หรือ Retort
    - ระยะเวลาฆ่าเชื้อขึ้นอยู่กับชนิดอาหารและขนาดภาชนะ
    - จุดประสงค์: ฆ่าจุลินทรีย์โดยเฉพาะ Clostridium botulinum

7. การทำให้เย็น (Cooling)
    - ลดอุณหภูมิลงทันทีหลังฆ่าเชื้อ เพื่อหยุดการสุกต่อ
    - ใช้น้ำเย็นหรือสเปรย์น้ำ

8. การเก็บรักษาและตรวจสอบ (Storage & Inspection)
    - ตรวจสอบกระป๋องที่มีการบวม รั่ว หรือเสียหาย
    - ทดสอบค่า pH, ค่า F₀, ความสะอาด ฯลฯ
    - เก็บสินค้าในที่แห้ง อุณหภูมิเหมาะสม ไม่ชื้น

9. การติดฉลากและบรรจุภัณฑ์ (Labeling & Packaging)
    - ติดฉลากสินค้าที่ผ่าน QC
    - บรรจุลงลังหรือกล่อง พร้อมส่งจำหน่าย

10. การควบคุมคุณภาพ (Quality Control)
    - ทดสอบตัวอย่างทางจุลชีววิทยา
    - ตรวจสอบการซีลฝา (Can Seam Test)
    - ตรวจสอบการปนเปื้อนของโลหะหนัก / สารเคมี
    - ทดสอบ shelf life และการเก็บรักษา

​ ​อายุของอาหารกระป๋อง (Shelf Life of Canned Food) ขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย เช่น ชนิดของอาหาร วิธีการผลิต การฆ่าเชื้อ และการเก็บรักษา โดยทั่วไปสามารถแบ่งข้อมูลได้ดังนี้

อายุการเก็บรักษาโดยประมาณ

ปัจจัยที่มีผลต่ออายุอาหารกระป๋อง

1. ชนิดของอาหาร
    - อาหารที่มีไขมันหรือโปรตีนสูง อาจเสื่อมคุณภาพเร็ว (กลิ่นหืน)
    - อาหารที่มีกรดสูง เช่น ผลไม้ อาจกัดกร่อนกระป๋องได้ถ้าซีลไม่ดี

2. การฆ่าเชื้อ
    ควบคุมค่า F₀ ให้เหมาะสม จะช่วยยืดอายุโดยฆ่าจุลินทรีย์ได้หมด 

3. สภาพของภาชนะบรรจุ
    - กระป๋องต้องปิดสนิท ไม่มีรอยรั่วหรือบวม
    - ห้ามกระป๋องบุบ หรือมีสนิมบริเวณรอยต่อ

4. สภาวะการเก็บรักษา
    - อุณหภูมิไม่ควรเกิน 30°C
    - หลีกเลี่ยงความชื้นและแสงแดด

ข้อควรระวัง: สัญญาณว่าอาหารกระป๋องเสื่อมคุณภาพ

1. กระป๋อง บวม / รั่ว / ซีลไม่สนิท
2. มีกลิ่นแปลก ๆ หรือเนื้ออาหารเปลี่ยนสี
3. มีก๊าซออกเมื่อเปิดกระป๋อง
4. มีเชื้อราหรือการเน่าเสีย

หากพบอาการเหล่านี้ ห้ามบริโภค เพราะอาจเป็นอันตรายถึงชีวิต โดยเฉพาะกรณีติดเชื้อ Clostridium botulinum